La madera contrachapada está hecha de tres o más capas delgadas de madera unidas con un adhesivo.Cada capa de madera, o capa, generalmente está orientada con su veta en ángulo recto con respecto a la capa adyacente para reducir la contracción y mejorar la resistencia de la pieza terminada.La mayor parte de la madera contrachapada se prensa en láminas grandes y planas que se utilizan en la construcción de edificios.Otras piezas de madera contrachapada se pueden formar en curvas simples o compuestas para usar en muebles, barcos y aviones.
El uso de finas capas de madera como medio de construcción se remonta aproximadamente al año 1500 a. C., cuando los artesanos egipcios unieron finas piezas de madera de ébano oscuro al exterior de un ataúd de cedro encontrado en la tumba del rey Tut-Ankh-Amon.Esta técnica fue utilizada posteriormente por los griegos y romanos para producir muebles finos y otros objetos decorativos.En el siglo XVII, el arte de decorar muebles con finas piezas de madera se conoció como enchapado, y las piezas mismas se conocieron como enchapados.
Hasta finales del siglo XVIII, las piezas de chapa se cortaban totalmente a mano.En 1797, el inglés Sir Samuel Bentham solicitó patentes que cubrían varias máquinas para producir chapas.En sus solicitudes de patente, describió el concepto de laminar varias capas de chapa con pegamento para formar una pieza más gruesa: la primera descripción de lo que ahora llamamos madera contrachapada.
A pesar de este desarrollo, tuvieron que pasar casi otros cien años antes de que las chapas laminadas encontraran algún uso comercial fuera de la industria del mueble.Aproximadamente en 1890, se utilizaron por primera vez maderas laminadas para construir puertas.A medida que crecía la demanda, varias empresas comenzaron a producir láminas de madera laminada de múltiples capas, no sólo para puertas, sino también para uso en vagones de ferrocarril, autobuses y aviones.A pesar de este mayor uso, el concepto de utilizar "maderas encoladas", como las llamaban sarcásticamente algunos artesanos, generó una imagen negativa del producto.Para contrarrestar esta imagen, los fabricantes de madera laminada se reunieron y finalmente eligieron el término "contrachapado" para describir el nuevo material.
En 1928, se introdujeron en los Estados Unidos las primeras láminas de madera contrachapada de tamaño estándar de 4 pies por 8 pies (1,2 m por 2,4 m) para su uso como material de construcción general.En las décadas siguientes, los adhesivos mejorados y los nuevos métodos de producción permitieron que el contrachapado se utilizara para una amplia variedad de aplicaciones.Hoy en día, la madera contrachapada ha reemplazado a la madera cortada para muchos fines de construcción, y la fabricación de madera contrachapada se ha convertido en una industria mundial multimillonaria.
Las capas exteriores de madera contrachapada se conocen respectivamente como cara y reverso.La cara es la superficie que se quiere usar o ver, mientras que el reverso permanece sin uso u oculto.La capa central se conoce como núcleo.En las maderas contrachapadas con cinco o más capas, las capas intermedias se conocen como bandas transversales.
La madera contrachapada puede estar hecha de maderas duras, blandas o una combinación de ambas.Algunas maderas duras comunes incluyen el fresno, el arce, la caoba, el roble y la teca.La madera blanda más común utilizada para fabricar madera contrachapada en los Estados Unidos es el abeto Douglas, aunque también se utilizan varias variedades de pino, cedro, abeto y secuoya.
La madera contrachapada compuesta tiene un núcleo hecho de tableros de partículas o piezas de madera maciza unidas de borde a borde.Está acabado con una cara y parte trasera de chapa de madera contrachapada.El contrachapado compuesto se utiliza cuando se necesitan láminas muy gruesas.
El tipo de adhesivo utilizado para unir las capas de madera depende de la aplicación específica del contrachapado acabado.Las láminas de madera contrachapada de madera blanda diseñadas para su instalación en el exterior de una estructura suelen utilizar una resina de fenol-formaldehído como adhesivo debido a su excelente resistencia a la humedad.Las láminas de madera contrachapada de madera blanda diseñadas para su instalación en el interior de una estructura pueden utilizar un adhesivo de proteína de la sangre o de proteína de soja, aunque la mayoría de las láminas interiores de madera blanda ahora se fabrican con la misma resina de fenol-formaldehído que se utiliza para las láminas exteriores.El contrachapado de madera dura que se utiliza para aplicaciones interiores y en la construcción de muebles generalmente se fabrica con una resina de urea-formaldehído.
Algunas aplicaciones requieren láminas de madera contrachapada que tengan una fina capa de plástico, metal o papel o tela impregnada de resina unida a la cara o al reverso (o a ambas) para darle a la superficie exterior una resistencia adicional a la humedad y la abrasión o para mejorar su pintura. propiedades de tenencia.Este tipo de madera contrachapada se denomina madera contrachapada superpuesta y se utiliza habitualmente en las industrias de la construcción, el transporte y la agricultura.
Otras láminas de madera contrachapada se pueden recubrir con un tinte líquido para darle a las superficies una apariencia acabada, o se pueden tratar con diversos productos químicos para mejorar la resistencia a las llamas o a la descomposición de la madera contrachapada.
Hay dos grandes clases de madera contrachapada, cada una con su propio sistema de clasificación.
Una clase se conoce como construcción e industrial.Las maderas contrachapadas de esta clase se utilizan principalmente por su resistencia y se clasifican según su capacidad de exposición y el grado de enchapado utilizado en la cara y el reverso.La capacidad de exposición puede ser interior o exterior, según el tipo de cola.Los grados de chapa pueden ser N, A, B, C o D. El grado N tiene muy pocos defectos superficiales, mientras que el grado D puede tener numerosos nudos y fisuras.Por ejemplo, la madera contrachapada utilizada para el contrapiso de una casa se clasifica como "CD interior".Esto significa que tiene una cara C con una parte posterior D y el pegamento es adecuado para usar en lugares protegidos.Las capas internas de toda la madera contrachapada industrial y de construcción están hechas de chapa de grado C o D, sin importar la clasificación.
La otra clase de madera contrachapada se conoce como madera dura y decorativa.Las maderas contrachapadas de esta clase se utilizan principalmente por su apariencia y se clasifican en orden descendente de resistencia a la humedad como Técnica (Exterior), Tipo I (Exterior), Tipo II (Interior) y Tipo III (Interior).Sus carillas faciales están prácticamente libres de defectos.
Tallas
Las láminas de madera contrachapada varían en espesor.06 pulg. (1,6 mm) a 3,0 pulg. (76 mm).Los espesores más comunes están en el rango de 0,25 pulgadas (6,4 mm) a 0,75 pulgadas (19,0 mm).Aunque el núcleo, las bandas transversales y la cara y el reverso de una hoja de madera contrachapada pueden estar hechos de chapas de diferentes espesores, el espesor de cada uno debe equilibrarse alrededor del centro.Por ejemplo, la cara y la espalda deben tener el mismo grosor.Asimismo, las bandas transversales superior e inferior deben ser iguales.
El tamaño más común de las láminas de madera contrachapada que se utilizan en la construcción de edificios es de 1,2 m (4 pies) de ancho por 2,4 m (8 pies) de largo.Otros anchos comunes son 0,9 m (3 pies) y 1,5 m (5 pies).Las longitudes varían de 8 pies (2,4 m) a 12 pies (3,6 m) en incrementos de 1 pie (0,3 m).Aplicaciones especiales como la construcción de barcos pueden requerir láminas más grandes.
Los árboles que se utilizan para fabricar madera contrachapada generalmente tienen un diámetro más pequeño que los que se utilizan para fabricar madera.En la mayoría de los casos, han sido plantados y cultivados en áreas propiedad de la empresa de madera contrachapada.Estas áreas se manejan cuidadosamente para maximizar el crecimiento de los árboles y minimizar el daño causado por insectos o incendios.
A continuación se muestra una secuencia típica de operaciones para procesar árboles en láminas de madera contrachapada estándar de 4 pies por 8 pies (1,2 m por 2,4 m):
Primero se descortezan los troncos y luego se cortan en bloques de pelado.Para cortar los bloques en tiras de chapa, primero se remojan y luego se pelan en tiras.
1 Los árboles seleccionados en un área están marcados como listos para ser talados o talados.La tala se puede realizar con motosierras de gasolina o con grandes cizallas hidráulicas montadas en la parte delantera de vehículos con ruedas llamadas taladoras.Las ramas de los árboles caídos se quitan con motosierras.
2 Los troncos de árboles, o troncos, recortados son arrastrados hasta un área de carga mediante vehículos con ruedas llamados skidders.Los troncos se cortan a medida y se cargan en camiones para viajar a la fábrica de madera contrachapada, donde se apilan en largas pilas conocidas como plataformas de troncos.
3 A medida que se necesitan troncos, estos se recogen de las plataformas mediante cargadores con neumáticos y se colocan en un transportador de cadena que los lleva a la máquina descortezadora.Esta máquina retira la corteza, ya sea con muelas de dientes afilados o con chorros de agua a alta presión, mientras el tronco gira lentamente alrededor de su eje longitudinal.
4 Los troncos descortezados se transportan al aserradero en un transportador de cadena donde una enorme sierra circular los corta en secciones de aproximadamente 8 pies 4 pulgadas (2,5 m) a 8 pies 6 pulgadas (2,6 m) de largo, adecuadas para hacer troncos estándar de 8 pies. (2,4 m) de hojas de largo.Estas secciones de troncos se conocen como bloques peladores.
5 Antes de poder cortar la chapa, los bloques peladores deben calentarse y remojarse para ablandar la madera.Los bloques se pueden cocer al vapor o sumergir en agua caliente.Este proceso tarda entre 12 y 40 horas, según el tipo de madera, el diámetro del bloque y otros factores.
6 Los bloques peladores calentados luego se transportan al torno pelador, donde se alinean automáticamente y se introducen en el torno uno a la vez.A medida que el torno hace girar el bloque rápidamente alrededor de su eje longitudinal, la hoja de un cuchillo de longitud completa despega una hoja continua de chapa de la superficie del bloque giratorio a una velocidad de 300 a 800 pies/min (90 a 240 m/min).Cuando el diámetro del bloque se reduce a aproximadamente 3 a 4 pulgadas (230 a 305 mm), la pieza de madera restante, conocida como núcleo del pelador, se expulsa del torno y se coloca un nuevo bloque pelador en su lugar.
7 La larga hoja de chapa que sale del torno pelador puede procesarse inmediatamente o almacenarse en bandejas largas de varios niveles o enrollarse en rollos.En cualquier caso, el siguiente proceso implica cortar la chapa en anchos utilizables, generalmente alrededor de 1,4 m (4 pies a 6 pulgadas), para fabricar láminas de madera contrachapada estándar de 1,2 m (4 pies) de ancho.Al mismo tiempo, los escáneres ópticos buscan secciones con defectos inaceptables y estos se recortan, dejando piezas de chapa de menos ancho que el estándar.
Las tiras húmedas de chapa de madera se enrollan en un rollo, mientras un escáner óptico detecta cualquier defecto inaceptable en la madera.Una vez seca, la chapa se clasifica y apila.Se pegan secciones seleccionadas de chapa.Se utiliza una prensa caliente para sellar la chapa en una pieza sólida de madera contrachapada, que se recortará y lijará antes de estamparla con su grado apropiado.
8 A continuación, las piezas de chapa se clasifican y apilan según su calidad.Esto se puede hacer manualmente o automáticamente mediante escáneres ópticos.
9 Las secciones clasificadas se introducen en una secadora para reducir su contenido de humedad y permitir que se encojan antes de pegarlas.La mayoría de las fábricas de madera contrachapada utilizan un secador mecánico en el que las piezas se mueven continuamente a través de una cámara calentada.En algunas secadoras, se lanzan chorros de aire caliente a alta velocidad sobre la superficie de las piezas para acelerar el proceso de secado.
10 A medida que las secciones de chapa salen de la secadora, se apilan según el grado.Las secciones inferiores tienen un revestimiento adicional empalmado con cinta o pegamento para hacer piezas adecuadas para usar en las capas interiores donde la apariencia y la resistencia son menos importantes.
11 Las secciones de enchapado que se instalarán transversalmente (el núcleo en láminas de tres capas o las bandas transversales en láminas de cinco capas) se cortan en longitudes de aproximadamente 1,3 m (4 pies 3 pulgadas).
12 Cuando se ensamblan las secciones apropiadas de chapa para una tirada particular de madera contrachapada, comienza el proceso de colocar y pegar las piezas.Esto se puede hacer de forma manual o semiautomática con máquinas.En el caso más simple de láminas de tres capas, la chapa posterior se coloca plana y se pasa a través de un esparcidor de pegamento, que aplica una capa de pegamento a la superficie superior.A continuación se colocan los trozos cortos de chapa central en forma transversal sobre el reverso encolado y se pasa toda la chapa por segunda vez a través del esparcidor de cola.Finalmente, la chapa frontal se coloca encima del núcleo encolado y la lámina se apila con otras láminas a la espera de entrar en la prensa.
13 Las hojas encoladas se cargan en una prensa caliente de múltiples aberturas.Las prensas pueden manejar de 20 a 40 hojas a la vez, y cada hoja se carga en una ranura independiente.Cuando todas las hojas están cargadas, la prensa las comprime bajo una presión de aproximadamente 110-200 psi (7,6-13,8 bar), mientras que al mismo tiempo las calienta a una temperatura de aproximadamente 230-315° F (109,9-157,2°). C).La presión asegura un buen contacto entre las capas de chapa y el calor hace que el pegamento se cure adecuadamente para lograr la máxima resistencia.Después de un periodo de 2 a 7 minutos, se abre la prensa y se descargan las hojas.
14 Las láminas en bruto pasan luego por un conjunto de sierras, que las recortan hasta alcanzar su anchura y longitud finales.Las hojas de calidad superior pasan por un conjunto de lijadoras de banda de 4 pies (1,2 m) de ancho, que lijan tanto la cara como la parte posterior.Las láminas de grado intermedio se lijan manualmente para limpiar las áreas rugosas.Algunas hojas se pasan a través de un juego de hojas de sierra circular, que cortan ranuras poco profundas en la cara para darle a la madera contrachapada una apariencia texturizada.Después de una inspección final, se reparan los defectos restantes.
15 Las láminas terminadas están estampadas con una marca registrada de calidad que brinda al comprador información sobre la clasificación de exposición, la calidad, el número de fábrica y otros factores.Las hojas de la misma calidad y marca registrada se apilan y se trasladan al almacén a la espera de su envío.
Al igual que ocurre con la madera, no existe una pieza de madera contrachapada perfecta.Todas las piezas de madera contrachapada tienen una cierta cantidad de defectos.El número y la ubicación de estos defectos determinan la calidad del contrachapado.Los estándares para madera contrachapada industrial y de construcción están definidos por el Estándar de Producto PS1 preparado por la Oficina Nacional de Estándares y la Asociación Estadounidense de Contrachapado.Los estándares para madera dura y contrachapados decorativos están definidos por ANSIIHPMA HP preparado por el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares y la Asociación de Fabricantes de Contrachapado de Madera Dura.Estas normas no sólo establecen los sistemas de clasificación para la madera contrachapada, sino que también especifican criterios de construcción, desempeño y aplicación.
Aunque el contrachapado hace un uso bastante eficiente de los árboles (esencialmente desarmándolos y volviéndolos a unir en una configuración más fuerte y utilizable), todavía hay un desperdicio considerable inherente al proceso de fabricación.En la mayoría de los casos, sólo alrededor del 50-75% del volumen utilizable de madera de un árbol se convierte en madera contrachapada.Para mejorar esta cifra, se están desarrollando varios productos nuevos.
Un nuevo producto se llama tablero de fibra orientada, que se fabrica triturando todo el tronco en hebras, en lugar de pelar una chapa del tronco y desechar el núcleo.Las hebras se mezclan con un adhesivo y se comprimen en capas con la veta corriendo en una dirección.A continuación, estas capas comprimidas se orientan en ángulo recto entre sí, como si fuera madera contrachapada, y se unen entre sí.Los tableros de virutas orientadas son tan resistentes como el contrachapado y cuestan un poco menos.
Hora de publicación: 10-ago-2021